اخبار شرکت بهینه‌سازی لجستیک و بسته‌بندی: تجربیات موفق کارخانه مبلمان اداری اکینتوپ در بهبود راندمان حمل و نقل

در رقابت شدید بازار، شرکت های مبلمان اداری نه تنها باید بر کیفیت محصول تمرکز کنند بلکه باید روش های کارآمد و کم ضرر حمل و نقل را در لجستیک و بسته بندی نیز به دست آورند.به عنوان یک کارخانه مبلمان Ekintop با 17 سال تجربه ادغام در صنعت و تجارت، این شرکت به طور قابل توجهی بهره وری حمل و نقل و رضایت مشتری را از طریق لجستیک سیستماتیک و بهینه سازی بسته بندی بهبود بخشیده است. در زیر موارد عملی و تجربیات موفق آن است.

1پیشینه و چالش های پروژه

با رشد تقاضای سفارشی سازی حجم بزرگ و خطوط محصول چند دسته، مدل اصلی "پاکسازی غیرمتمرکز و برنامه ریزی سفارش دستی" Ekintop ٬ با سه نقطه درد اصلی روبرو شد:

چرخه حمل و نقل طولانی: در دوره های اوج سفارش، کارکنان بسته بندی باید اغلب بین دسته های مختلف تغییر کنند، که منجر به چرخه حمل و نقل متوسط 7 روز در هر سفارش می شود.
میزان آسیب حمل و نقل بالا: عدم وجود استانداردهای بسته بندی یکپارچه و برنامه های حفاظت منجر به میزان آسیب کلی تا 4٪ شد.
میزان کم موجودی و بهره وری در جمع آوری مواد: طراحی و مسیرهای جمع آوری مواد غیرمنطقی در انبار، همراه با همکاری کم در میان انبار و توزیع،باعث شد که عملیات بدون ارزش افزوده در انبار 60 درصد از کار روزانه کارکنان را تشکیل دهد..

2استاندارد سازی بسته بندی و طراحی ماژولار

برای حل مشکل ناهمگن بودن بسته بندی، Ekintop دو اقدام عمده را اجرا کرد:

تهیه کتاب راهنمای کار با بسته بندی: برای مبلمان اصلی مانند میز، صندلی و پارتیشن، ابعاد جعبه، مشخصات مواد و طرح های ضدصدمه واحد ایجاد شد. All packaging materials adopted a three-level protection design of "hard corner protectors + bubble film + corrugated cardboard" to ensure adaptability to various logistics environments during transportation.

پالت های ماژولار: انواع مبلمان رایج به سه اندازه پالت (A/B/C) با کارتونی داخلی جداکننده طبقه بندی شدند.کاهش تنوع مواد بسته بندی و تسهیل بازرسی سریع بسته بندی و پاک کردن در محل.

با استفاده از این اقدامات، Ekintop زمان آماده سازی بسته بندی را 30٪ کاهش داد و هزینه های مواد را حدود 15٪ کاهش داد.

3همکاری گودام و توزیع و بهینه سازی مسیر انتخاب

بر اساس استاندارد سازی بسته بندی، Ekintop یک WMS (سیستم مدیریت انبار) و الگوریتم های انتخاب هوشمند را معرفی کرد:

ذخیره سازی منطقه ای: کالاها با توجه به انواع پالت ها و فرکانس حمل و نقل در مناطق مختلف ذخیره می شدند، و اقلام فرکانس بالا در نزدیکی گذرگاه های اصلی قرار می گرفتند، که طول مسیر جمع آوری روزانه را 40٪ کاهش می داد.

انتخاب موج: در ترکیب با اولویت سفارش، انتخاب موج برای ادغام سفارشات دسته های مشابه و مناطق مشابه اجرا شد و نرخ تحکیم انتخاب را بهبود بخشید.

نظارت در زمان واقعی: WMS تولید مسیرهای انتخاب و لیست های قطعات جعبه، هدایت عملیات از طریق ترمینال های تلفن همراه با نرخ دقت 99.8٪

پس از تحول، بهره وری عملیات انبار 50٪ افزایش یافت و تعداد متوسط روزانه اقلام جمع آوری شده در هر کارمند از 80 به 120 افزایش یافت.

4ادغام لجستیک و بهینه سازی حمل و نقل

اکینتاپ همکاری عمیق با چندین شرکت لجستیک ایجاد کرد:

ادغام رابط EDI: به طور خودکار اطلاعیه های حمل و نقل و لیست های بسته بندی را برای تحقق جریان اطلاعات در زمان واقعی بین "گودام- توزیع- حمل و نقل" فشار می دهد.

حمل و نقل یکپارچه منطقه ای: مناطق توزیع مشتری به چهار منطقه عمده لجستیک (چین شرقی، چین جنوبی، چین شمالی و غیره) تقسیم شده است.با حمل عمده به مراکز توزیع قبل از تحویل بیشتر، کاهش هزینه های حمل و نقل به میزان 20 درصد

SOP حمل و نقل انحصاری: آموزش ویژه برای رانندگان و بارگیری کنندگان برای بهبود "احترام بسته بندی" در هنگام رسیدگی انجام شده است، کاهش نرخ مطالبات خسارت از 4٪ به 0.8٪.

5عملکرد و بهبود مستمر

بعد از سه ماه آزمایش بهینه سازی، اکینتاپ نتایج قابل توجهی را به دست آورد:

متوسط چرخه حمل: از 7 روز به 3 روز کوتاه شده است.
نرخ خسارت: از 4 درصد به 0.8 درصد کاهش یافت
رضایت مشتری: بر اساس سیستم های ارزیابی پس از فروش از 85٪ به 96٪ افزایش یافته است.

در آينده،مبلمان اکینتاپبه بهبود طبقه بندی هوشمند و نظارت بر داده های بزرگ ادامه خواهد داد، ارتقاء "پاکسازی انعطاف پذیر + لجستیک سبز" را ترویج می کند.و مشتریان را با تجربه حمل و نقل سریع تر و قابل اطمینان تر فراهم می کند، کمک به شرکت برای حفظ موقعیت پیشرو در رقابت صنعت.